在數(shù)控機(jī)床加工的時候，對于在工件表面上車溝槽的方法叫切槽，槽的形狀有外槽、內(nèi)槽和端面槽，而切槽刀有左、右兩個刀尖及切削刃中心處等三個刀位點，在整個加工程序中應(yīng)采用同一個刀位點，一般采用左側(cè)刀尖作為刀位點，對刀、編程較方便。

　　試切對刀的過程

　　1. 夾持工件、更換切槽刀到刀架當(dāng)前位。

　　2. 在手動操作方式下，啟動主軸，用當(dāng)前刀具在加工余量范圍內(nèi)試切工件外圓，車的長度必須夠方便測量，X軸不要移動，沿Z的正方向退出來，停主軸。

　　3. 測量所車的外圓尺寸Xa。

　　4. 按OFS/SET鍵，按CRT屏下“刀偏”軟鍵。

　　5. 按CRT屏下的軟鍵“形狀”。

　　6. 將光標(biāo)移到與刀具號相對應(yīng)的位置后，輸入“Xa”,如圖6，按CRT屏下的軟鍵“測量”，在對應(yīng)的刀補(bǔ)位上生成對應(yīng)刀補(bǔ)值。

　　7. 在手動方式下，再用該把刀去車工件端面，車平端面后，沿X正方向退出來，Z方向不動，停主軸。

　　8. 按“OFS/SET”鍵，進(jìn)入“形狀”補(bǔ)償設(shè)定界面，將光標(biāo)移到與刀位號相以應(yīng)的位置后，輸入“Z0”，按CRT屏下的軟鍵“測量”，在對應(yīng)的刀位補(bǔ)上生成準(zhǔn)確的刀補(bǔ)值。

　　切槽試切刀注意事項

　　1. 對刀時，刀具接近工件過程中，進(jìn)給倍率要小，避免產(chǎn)生撞刀現(xiàn)象。

　　2. 切槽刀對刀時采用左側(cè)刀尖為刀位點，與編程采用的刀位點一致，編程時刀頭寬度尺寸應(yīng)考慮在內(nèi)。

　　3. Z軸對刀時，如果按左側(cè)刀尖編程輸入Z0、測量;如果按右側(cè)刀尖編程，輸入Z(0+刀寬)、測量，通常采用左刀尖編程。

　　4. 一般情況下，外圓車刀對刀完成后，切槽刀可以在其車好的端面和外圓面觸碰一下進(jìn)行試切對刀。

　　簡單槽的加工方法

　　窄槽：溝槽寬度不大，采用刀頭寬度等于槽寬的車刀，一次車出的溝槽稱之為窄槽。

　　寬槽：溝槽寬度大于車槽刀頭寬度的槽稱之為寬槽。

　　外溝槽的加工方法

　　1. 窄槽：車削精度不高、寬度較窄的溝槽，可用刀寬等于槽寬的車槽刀，采用一次直進(jìn)法車出。

　　2. 寬槽：車削精度要求較高的溝槽時，一般采用兩次直進(jìn)法車出，即第一次車槽時槽壁兩側(cè)和槽底留精車余量，然后根據(jù)槽深和槽寬余量分別進(jìn)行精畫。

　　3.較寬槽：車較寬槽時，要分幾次進(jìn)刀，每次車削軌跡在寬度上應(yīng)略有重疊，并在槽壁兩側(cè)和槽底留精車余量，最后根據(jù)槽深、槽寬進(jìn)行精車。

　　溝槽的測量

　　1. 精度要求低的溝槽，可用鋼直尺測量其寬度，用鋼直尺、外卡鉗相互配合等方法測量槽底直徑。

　　2. 精度要求高的溝槽，通常用外徑千分尺測量溝槽底直徑。

　　加工溝槽G04進(jìn)給指令使用方法

　　1.指令格式：G04 X ;

　　G04 U ;

　　G04 P ;

　　其中：X、U、P后的數(shù)值為暫停時間。

　　X、U后面可用帶小數(shù)點的數(shù)值，單位為S。

　　P后面的數(shù)值應(yīng)為整數(shù)，單位MS.

　　例如-G04 X5 表示前面的程序執(zhí)行完后，要經(jīng)過5S的進(jìn)給暫停時間，才能執(zhí)行下一段程序，而G04 P1000表示暫停1S。

　　3. 指令說明：

　　該指令使進(jìn)給指令暫停執(zhí)行，但主軸不停止轉(zhuǎn)動，用于車削環(huán)槽，不孔，而該指令為非模狀態(tài)指令，只在本程序段內(nèi)有效。

　　加工注意事項

　　1. 為避免刀具與零件的碰撞，刀具切完槽后退刀時應(yīng)先沿X方向退刀至安全位置，然后再回?fù)Q刀點。

　　2. 車矩形外溝槽的車刀，其主切削刃應(yīng)安裝于車床主軸軸線平行并等高的位置上。

　　3. 在車矩形溝槽的過程中，如果車槽刀主切削刃寬度不等于零件尺寸時，加工后各槽將隨刀寬尺寸的變化而變化。

　　4. 切槽時，刀刃寬度、主軸轉(zhuǎn)速n和進(jìn)給速度f都不宜過大;否則刀具所受切削力過大，影響刀具壽命，一般刀刃寬度3-5mm.